Ein führender deutscher Keramikhersteller reinigt Keramikglasur mit einem von Bunting entwickelten und hergestellten elektromagnetischen Starkfeld-Filter.  Die erfolgreiche Entfernung von feinen magnetischen Partikeln reduziert den Ausschuss beim Endprodukt und erhöht den Oberflächenglanz.

Bunting ist einer der weltweit führenden Entwickler und Hersteller von magnetischen Separtoren, Wirbelstromabscheidern, Metalldetektoren und elektrostatischen Separatoren.  Die europäischen Produktionsstandorte von Bunting befinden sich in Redditch, in der Nähe von Birmingham, und in Berkhamsted, beide in Großbritannien.

Elektromagnetische Starkfeld-Filter

Elektromagnetfilter sind eine der effizientesten Verfahren zur Entfernung von problematischem feinen Eisen und paramagnetischen Mineralien aus keramischen Schlickern und Glasuren.  Die Abscheideleistung der Technologie ist deutlich besser als bei permanentmagnetischen Separatoren, wie z. B. Flüssigkeits-Rohrleitungsabscheidern und Stabmagnetkonfigurationen.

Elektromagnetfilter bestehen aus einer elektromagnetischen Spule, die um einen zentralen hohlen Kern angeordnet ist, der eine magnetische Edelstahlmatrix (Serie 400) in verschiedenen Ausführungen enthält.  Die hocheffiziente, computergestützt entwickelte Spule erzeugt ein starkes Magnetfeld, das sich an den Punkten der Matrix verstärkt, und die Magnetkraft erzeugt, die zur Abscheidung von paramagnetischen Partikeln aus dem Schlicker erforderlich ist.

Das rechteckige Stahlgehäuse, das die Magnetspule umschließt, verstärkt das Magnetfeld in der hohlen Mitte der Spule.  Die an der Ober- und Unterseite des Elektromagnetfilters angebrachten Ventile schließen und öffnen sich in einer kontrollierten zeitlichen Abfolge, um das Produkt zuzuführen und abzuleiten sowie um mit Wasser und Luft die Matrix zu reinigen.

Im Betrieb fließt die keramische Glasur oder der Schlicker durch einen zentralen Behälter, der mit einer magnetischen Edelstahlmatrix gefüllt ist.  Das Magnetfeld des Elektromagnetfilters verstärkt sich an den scharfen Stellen der Matrix und ermöglicht so das „Einfangen“ von feinen magnetischen Partikeln, wie z. B. von freiem Eisen und magnetischen Mineralien.

Projektdetails

Für dieses Keramikprojekt in Deutschland wurde ein großer Elektromagnetfilter vom Typ HIF225-50 benötigt, der im Inneren des zentralen Behälters ein Hintergrundmagnetfeld von etwa 6.500 Gauß erzeugt.  Die Punkte der Matrix verstärken das Hintergrundmagnetfeld um das bis zu Vierfache, wobei die Modelle mit 6.500 Gauß Spitzenfelder von über 2 Tesla erzeugen.

Das Modell HIF225-50 hat eine Höhe von 2015 mm, eine Tiefe von 1590 mm, eine Breite von 1140 mm und wiegt etwa 4,6 Tonnen.

Im Betrieb

Die keramische Glasur wird ca. 60 Minuten lang durch den Elektromagnetfilter geleitet.  Bei einem automatischen Betriebszyklus, der über ein separates Bedienfeld gesteuert wird, unterbricht das Ventilsystem dann die Zufuhr und leitet die Glasur zurück in den Zufuhrtank, während das System einen Reinigungszyklus durchläuft.  Dabei werden die eingefangenen Magnetpartikel aus dem Behälter entladen und die Matrix gereinigt, was etwa zwei Minuten dauert.  Mit der Steuerung lassen sich die Sequenzzeiten passend für die Verarbeitung einer Vielzahl vom keramischen Glasuren einstellen.  Bei diesem Projekt verarbeitet der HIF225-50 3-4 Tonnen Glasur mit 64 % Feststoffen pro Stunde.

„Wenn feines Eisen und magnetische Mineralien nicht aus der keramischen Glasur entfernt werden, verursachen sie Oberflächenfehler und Verfärbungen“, erklärt Phil Tree, Vertriebsleiter Europa von Bunting.  „Bei diesem Projekt arbeiten wir mit einem der weltweit führenden Keramikhersteller zusammen.  Dort versteht man die Notwendigkeit und die Vorteile einer automatischen Entfernung aller magnetischen Partikel, was nur mit einem Elektromagnetfilter möglich ist.

Kontakt

+49 89 966540